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在石化、冶金、煤化工等流程工业中，
空分装置是保障生产运行的关键一环。
然而，多厂区分散管理、
能效优化缺乏数据支撑······
这些长期存在的痛点，
让每一次能效提升都来之不易。
但陕鼓秦风气体团队，
用一套自主研发的“空分集群能效全域感知与在线协同优化系统”，
不仅成功攻克了这一难题，
更填补了国内气体行业基于大数据的远程能效优化平台空白。
今天，带您深入了解这项中国石油石化科技创新成果背后的技术逻辑与真实成效。
一方面，对于拥有多个厂区的大型气体企业来说，总部与工厂之间存在严重的信息孤岛，难以实时掌握各装置的运行状况，能效优化只能停留在事后分析阶段，无法实现事前预警和事中控制；另一方面，操作人员的经验差异直接影响装置的运行效率，缺乏统一的能效评价标准和科学的优化手段，导致能源浪费现象普遍存在。
特别是在国家实施的《重点用能产品设备能效先进水平、节能水平和准入水平》明确要求空分装置单位产品综合能耗须控制在0.38kWh/Nm³以下的背景下，如何突破传统管理模式的瓶颈，实现全流程、全生命周期的能效优化，成为整个行业亟待解决的重大课题。
这正是秦风气体团队切入的核心命题——如何让分散的空分装置，共享一个“智慧大脑”？
秦风气体团队经过多年潜心研发，成功打造了“空分集群能效全域感知与在线协同优化系统”。
该系统基于EMAES大数据平台，深度融合工业互联网、大数据、人工智能等前沿技术，构建了总部能效管理系统与工厂能效驾驶舱，实现了对空分集群的全域感知、智能分析和协同优化。
系统创新性地建立了多维度的能效评价模型与先进的优化算法，能够对空分生产全流程的海量数据进行实时采集、清洗、分析和挖掘。通过运行KPI监控、能耗分析、报警管理、任务管理、AI模型优化、碳排放管理等核心模块，为用户提供了全方位的能效管理解决方案。
系统还具有很强的通用性和扩展性，不仅适用于各种规模的空分装置，还可推广应用于其他工业气体生产场景，为不同行业的工业企业提供定制化的能效管理解决方案。
技术的价值，最终要体现在实际应用中。目前，该系统已在多家气体工厂成功上线并稳定运行，交出了一份令人瞩目的成绩单：
能效显著提升
单位制氧能耗降低0.2%，按电力消耗折算，年减排二氧化碳约1500吨，相当于种植8.3万棵树的碳汇量；
管理效率大幅提高
任务完成率达到100%，运行响应速度提升30%以上；
决策更加科学
管理人员能够实时掌握装置的综合能耗和单设备能耗情况，为生产管理和优化提供了有力的数据支撑。
用户评价：
工厂能效管理驾驶舱包含了装置综合能耗分析，单设备能耗模型的功能，对生产管理、优化有很好的帮助作用。
这些实实在在的数据，充分证明了系统在提升装置运行效率、降低能源消耗、减少碳排放方面的显著成效。
该系统的成功研发与应用，填补了国内气体行业基于大数据的远程能效优化平台的空白，推动空分行业从经验管理向数据驱动管理转型，提升了行业整体运行效率和智能化水平，为空分行业智能化、绿色化转型提供了可复制、可推广的解决方案。
从一座工厂的驾驶舱，到整个行业的智慧大脑——这不是终点，而是空分能效下一个量级跃升的起点。
