空分，即空气分离，是现代工业的隐形基础设施。从钢铁冶炼到煤化工，从医疗用氧到电子制造，几乎所有重工业的背后，都离不开空分设备。而整套空分装置中有一个被称作“心脏”的设备——空分压缩机。

但“心脏”也有自己的难处：既要大规模提质增产，适配超大流量生产需求；又要极致降耗减支，破解高能耗、高投入的行业痛点。

以钢铁行业为例，空分设备的能耗成本占到企业总能耗的20%左右。换句话说，一台空分压缩机的效率每提升一个百分点，放到整条生产线上，就是一笔以百万度电为单位的账。但传统机组体积臃肿、能耗偏高、工况适配性弱等问题，早已成为制约行业绿色升级的瓶颈。

而政策端，正在把这种“硬约束”变成“硬任务”。

工信部等七部门联合印发《加力推进石化化工行业老旧装置更新改造行动方案》，明确将先进节能技术与高端装备的推广应用作为老旧装置改造的核心抓手。《工业绿色低碳发展“十五五”规划》中更明确提出：到2030年，工业领域二氧化碳排放量达到峰值，“绿色装备产品供给能力”被列为四个“提升能力”之一——空分压缩机，恰好站在“绿色装备供给”与“工业节能降碳”的交叉点上。

陕鼓做的就是回答一个问题

一台空分压缩机

能不能

既做“减法”

又做“加法”

减的是体积、能耗和客户的投资负担；加的是效率、工况适应性和余热资源的利用深度。从模型级研发、结构重构、工艺革新到成套方案升级，陕鼓完成了一轮系统性技术迭代。打造出高效、紧凑、节能、低成本、高可靠的全系列空分解决方案，更创新突破汽电双驱核心技术，用一个个落地标杆，重新定义国产空分机组的高端实力。

让机组“瘦下来”，让效率“跑上去”

陕鼓自主研发大流量系数高效叶轮模型级，创新采用首级叶轮半开式悬臂结构，新一代机组减少了一级压缩，整机体积和重量同步下降约30%。对客户而言，这30%不只是数字——它意味着更小的厂房、更短的安装周期、更低的一次性基建投入。

节能层面，新型软质密封结构与高效低阻损冷却器从“防损耗”和“减能耗”两个维度收紧运行成本。全系列模型级吹风试验的实测数据是：机组工况调节范围宽广，可完美适配空分装置复杂负荷调节需求；设计点工况效率超88%，部分模型级最高运行效率突破90% ，能效水平稳居行业前列。

目前，陕鼓已完成机型系列化、标准化开发。标准化机型体系大幅缩短产品设计、生产制造周期，对项目交付的意义，在设备更新政策提速的背景下尤其直接——政策鼓励“快改”，装备供给就必须“快响应”。

陕鼓国产化空分压缩机已覆盖1万至15万等级，累计空分装置业绩近400台（套），形成一条完整的谱系：

3-4万等级：

凭借高性价比、适配性强、改造便捷等优势，成为行业老旧设备换代升级的首选机型，广泛应用于中小型冶金、化工企业节能改造项目。

5-6万等级：

是传统冶金、化工行业的主力适配机型，场景适配广度、市场应用渗透率位居行业前列。

7-9万等级：

树立了国产化的标杆和最大机型的首台套出口业绩，彰显陕鼓国际竞争力。

10万等级及以上：

重点推进福建龙翔10万空分项目，该项目将全面攻克高端大流量空分机组核心技术，登顶行业技术制高点，实现国产超大空分机组技术新突破。

独创汽电双驱技术，挖掘节能增效价值

为最大化适配客户工艺流程、盘活余热资源、提升项目综合收益，陕鼓基于单机核心技术优势，结合工业生产实际工况，创新研发空分领域专属汽电双驱机组解决方案，其中在建的龙翔10万空分机组，是目前全球最大汽电双驱空分机组。

机组创新搭载多模式智能驱动系统，支持电机单独驱动、汽轮机单独驱动、汽电联合驱动三种运行模式，且可实现在线自动平稳切换，适配不同生产工况、不同蒸汽供给条件，兼顾运行稳定性与节能经济性。

四大核心优势  创造超高价值：

超高效率，深度节能

依托工艺流程副产余热蒸汽直接驱动汽轮机，实现余热能量直接转化为机械能，大幅减少多级能量转换损耗，能源利用效率最大化。

精简设备，降低投资

无需配套建设汽轮发电机组，大幅精简设备配置、节约厂区占地，有效降低设备采购、基建配套的初始投资成本。

无附加成本，提升收益

规避传统发电上网、用电下网的电价差额，无需缴纳并网费用，消除附加成本，切实提高项目实际经济效益。

智能切换，稳定可靠

当生产工况波动、副产蒸汽供给不稳定时，机组可切换为电机驱动模式，持续保障空分单元稳定供气，筑牢生产线连续运行根基。

从核心技术自主革新、产品系列化迭代，到精细化制造管控、多场景工程落地，陕鼓持续突破空分装备技术瓶颈，以高效、节能、稳定、经济的核心产品，赋能冶金、化工、煤化工行业绿色低碳升级。

未来，陕鼓要继续做的，就是让空分“心脏”更轻、更高效，也让“双碳”目标在一个又一个具体的机组上，变得可以计算、可以验证、可以复制。